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升降辊的作用是穿孔前支持顶杆的前行到轧制等待位，穿孔结束后将顶杆上的毛管往后输送，同时也起支持顶杆和毛管的作用。一个穿孔过程中有三个位置即顶杆位、毛管位和下降位。升降辊道多有6～7个辊组成，间隔的布置在三辊定心装置之间。
为了提高短毛管从机架内脱出的速度，很多机组在出口个升降辊的上方安装一个夹送辊，增加了轴向力，加快了毛管脱出速度。
升降辊的驱动有电机集中传动的，也有电机单独传动的，而升降辊的上升和下降更多采用液压缸的动作并依靠调整丝杠的限制来达到不同位置的目的。的驱动方式是采用液压马达驱动并靠有位置传感器定位的液压缸进行升降位置调节。
顶杆小车的作用是将顶头送到穿孔机轧辊之间的适当位置，在穿孔时承受顶头传来的轴向力。
穿孔时顶杆和顶头与管坯一起转动。由于穿孔机轧辊直径一般要比管坯直径大3～5倍，故管坯的转速要比轧辊的转速高3～5倍（计算时要考虑滑移系数）。作用在顶杆小车上的力一般约为轧制力的30～40％，顶头和管坯接触的瞬间还产生冲击载荷。这些力全部作用在顶杆小车上。
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表示螺旋运动的基本参数是：切向运动速度、轴向运动速度和每半转的位移量（即螺距）。
首先来讨论轧辊上任意一点的速度，如果轧辊圆周速度为W，则可以分解为两个分量（切向分量和轴向分量）。
VB=WCOSβ=πD Nb/60×COSβ------切向旋转速度 （1）
UB＝Wsinβ=πD Nb/60×sinβ-----轴向速度 （2）
式中D----所讨论截面的轧辊直径，mm;
Nb----轧辊转速， rpm;
β----咬入角。
在轧制过程中由于坯料靠轧辊带动，轧辊将相应的速度传递给管坯，则管坯速度为：
VP=πD Nb/60×COSβ= VB 即VP= VB （3）
但实际上轧辊速度和金属速度并非完全相等。一般金属运动速度小于轧辊速度，即两者之间产生滑移，可用滑移系数来表示两者速度，这样
VP=πD Nb/60×COSβ×ητ (4)
UP＝πD Nb/60×sinβ×η0 (5)
式中ητ ---切向滑移系数,
η0 ---轴向滑移系数,两者小于1。
在生产中有实际意义的是毛管离开轧辊时的一点速度，众所周知，出口速度愈大，即生产率也愈高。为了简化计算，一般假设轧辊出口速度等于UP，实际误差包含在滑移系数中。
毛管离开轧辊一点的轴向滑移系数可用公式(2)求出轴向速度,除以毛管长度得出理论的穿孔时间,再和实测时间相比,即η0=T理/T实.这样确定η0后,则可计算出毛管离开轧辊的轴向速度。
螺距在变形中是个可变值，并且随着管坯进入变形区程度增加而增加，这是由于管坯-毛管断面积不断减小而轴向流动速度不断增加所致。
毛管离开轧辊一点的螺距值计算公式为:
T=π/2×η0/ητ×DB×tgβ
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⒈ 钢管表面缺陷修磨的目的：消除钢管标准允许存在但必须修磨干净的表面缺陷，以提高钢管的表面质量。
⒉ 钢管表面修磨所产生的缺陷：主要是修磨后修磨点的深度和形状超出了标准规定的要求，造成钢管的外径壁厚超出负偏差或形状不规则。
⒊ 钢管表面修磨一般应达到以下方面的要求：
①钢管表面缺陷修磨后，修磨处的壁厚不能小于钢管公称壁厚的负偏差，修磨处的外径应符合钢管外径的要求。
②钢管表面修磨后，需保持钢管表面修磨处呈光滑曲面（圆弧过度）。修磨的深度∶宽度∶长度=1∶6∶8
③钢管整体修磨时，钢管表面不得有过烧和明显的多边形痕迹。
④钢管的表面修磨点不得超过标准规定的个数。
⒋ 钢管切断所产生的缺陷主要有：钢管端面不垂直，存在毛刺和毛圈，坡口角度不正确等。
⒌ 提高钢管的平直度，减小钢管的椭圆度是确保钢管切断质量的先决条件，对于合金含量较高的钢管，应尽可能避免采用火焰切割，以减小管端裂纹的产生。
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